Op de plek aan het Emile Vanderveldeplein waar zich vroeger het magistrale Volkshuis bevond – een ontwerp in art-nouveaustijl dat Victor Horta tussen 1896 en 1898 heeft laten optrekken – staat nu de Stevenstoren, een gebouw van 80 meter hoog en 26 verdiepingen, waarvan de eerste 4 dienen als garage. De vijfde verdieping was vroeger een archiefruimte die zelden werd gebruikt. Daarom werd beslist die om te bouwen tot een geïsoleerde kantoorruimte met een verhoogde vloer waarin alle bekabeling zit weggewerkt. FOAMGLAS, Weber en Vloerafwerkingen Verbeke brachten de allesbehalve eenvoudige klus tot een goed einde.
De Stevenstoren, ook De Zaveltoren genoemd, in het Frans la Tour Sablon of la Tour Blaton - naar de aannemer Blaton die de toren heeft gerealiseerd - dateert van 1968. Het gebouw kwam in de plaats van het Volkshuis, dat in 1965 onder luid protest werd afgebroken. In het nieuwe kantoorgebouw was ooit een aantal departementen van de Federale Overheidsdienst gevestigd, tegenwoordig is onder andere het OCMW van Brussel er bedrijvig. Vanuit de toren heeft men een uniek zicht op de Marollen, de Zavel en het centrum van Brussel.
FOAMGLAS voor het dak en de vloer
‘Aangezien het gebouw al dateert van 1968, was het niet geïsoleerd’, vertelt architect Christophe Leemans. ‘Om de energieprestatie te verbeteren, moesten zowel het dak van de vijfde verdieping - ongeveer 1.200 m² - als de vloer van de vierde verdieping - ongeveer 1.100 m² - van isolatie worden voorzien. De dakisolatie gebeurde met FOAMGLAS Tapered, dus met ingebouwde helling. De gemiddelde dikte is 11 centimeter, met variaties gaande van 4 tot 23 cm. Zo hoefden er geen dure of zware constructies uitgevoerd te worden om een dakhelling te realiseren. Het liet ons eveneens toe om het aantal afwateringspunten in het dak te beperken.”
Ook voor de vloerisolatie koos de bouwheer resoluut voor FOAMGLAS. “Zowel omwille van de hoogwaardige technische eigenschappen als omwille van de drukvastheid”, legt de architect uit. “Bovendien is FOAMGLAS een investering op lange termijn.“
Prijsefficiënte oplossing
Het isoleren van de vloer was geen simpel verhaal: de bestaande betonvloer vertoonde oneffenheden van 10 à 15 mm, er was maar ongeveer 8 cm beschikbaar om de vloer te isoleren en te verhogen, de te isoleren ruimte was gelegen op de vijfde verdieping, en gezien de belasting moest de nodige egalisatielaag vezelversterkt zijn.
“Eerst was er niemand die deze moeilijkheden binnen een beperkte prijsklasse kon oplossen”, zegt Frank Verbeke, zaakvoerder van Verbeke vloerafwerkingen uit Lede. “Er was een offerte gevraagd aan een Nederlandse firma, maar hun prijs was echt te gek. Daarom werd het project een tijdje op hold gezet. Tot ze mij hebben gecontacteerd, en ik in samenspraak met de mensen van FOAMGLAS en Weber heb gezocht naar een oplossing die binnen een beperkte prijsklasse viel maar waarmee we toch een goed resultaat kunnen behalen. Het isolatiemateriaal moest sowieso FOAMGLAS worden, omdat FOAMGLAS niet alleen een goede k-waarde heeft, maar ook een goede brandklasse en een goede drukweerstand.” Weber blonk dan weer uit door de gunstige prijs. “Weber heeft vloeroplossingen waarmee een zeer hoog rendement behaald kan worden, wat een gunstige invloed heeft op de totaalprijs”, aldus de aannemer-plaatser.
De oneffen ondergrond, met zelfs uitstulpingen, en de beperkte mogelijke hoogte van de vloeropbouw vormden twee bijkomende uitdagingen. Frank Verbeke: “Om zoveel mogelijk niveauverschil weg te nemen hebben we eerst de bestaande ondergrond afgevlakt met behulp van een diamantfrees, en plaatselijk beton afgekapt met behulp van speciale, stofarme machines. Vervolgens zijn de resterende niveauverschillen uitgevlakt met een egalisatiemortel die vrij dik kan worden aangebracht – tussen 12 en 15 mm – en, zoals al gezegd, toch vrij goed ligt qua prijs.”
60 ton egalisatie aangebracht op 1 dag
Het continu naar boven krijgen van het egalisatieproduct, in het centrum van Brussel, was evenmin een evidentie. “Gezien de oppervlakte en de hoogte van de werfzone waren zakken van 25 kilo geen optie”, zegt Nick Florue, Business Development Manager – Flooring van Saint-Gobain Weber. “In totaal moest er maar liefst 60 ton van het product naar boven worden gebracht. Daarom hebben we ons silosysteem en een speciale pomp ingezet. Daarmee kan een gemiddeld rendement van 8 ton per uur worden gehaald. Voor een gemiddelde zetdikte van 15 mm komt dit neer op ongeveer 300 vierkante meter per uur”.
Het product werd op het gelijkvloers aangemaakt en vervolgens rechtstreeks naar de vijfde verdieping gepompt. “Zo hebben we met vijf mensen 60 ton egalisatie op één dag kunnen plaatsen”, zegt Verbeke, die als uitvoerder door Weber is geaccrediteerd. “Op die ene dag hebben we niet alleen gegoten, maar ook de vloeibare specie met een trilbalk bewerkt om de egalisatielaag perfect vlak te maken.”
Daarna was de FOAMGLAS-isolatie aan de beurt. Dirk Vertommen, verkoopsingenieur Brussel: “Om de hele vloer te isoleren en te verhogen was er maar 8 à 9 cm dikte beschikbaar. Dat werd bepaald door de hoogte waar de lift stopte. In die dikte moest dus én de isolatie komen, én een mogelijkheid om elektrische en IT-bedradingen te plaatsen en eventueel later te verplaatsen, én de vloerafwerking.“
Perfect vlakke ondergrond én koudlijm
Bij een vlakheidsgraad van 5 mm onder een lat van 2 m of een vlakheidsgraad van 3 mm onder een regel van 60 cm moet FOAMGLAS-isolatie minstens 5 cm dik zijn. Enkel indien de vloer een nog betere vlakheid heeft én indien er koudlijm wordt gebruikt, staat de technische dienst van FOAMGLAS toe om platen van 4 cm te leggen. “Net daarom moest er wel een cementgebonden uitvlakproduct worden gebruikt“, aldus Nick Florue. “Meer specifiek kozen we voor weber.floor 4350 Fibers, een vezelversterkte cementgebonden mortel voor binnenvloeren die in vloeibare vorm op de bestaande vloer wordt aangebracht en de vloer perfect vlak maakt. De minimale zetdikte ‘hechtend’ bedraagt maar 10 mm, de mortel heeft een zeer snelle droogtijd en is C16F4-geklasseerd volgens de Europese Norm 13813. Hij heeft dus een hoge druk- en buigtreksterkte.”
Na het uitharden van de egalisatie volgden een hechtprimer en daarna koudlijm. De koudlijm werd niet alleen met behulp een getande spaan uitgespreid op de vloer, ook de voegen tussen de FOAMGLAS T4+-platen zijn ermee gedicht, zodat een volledig aaneengesloten isolatielaag ontstaat. Frank Verbeke: “De FOAMGLAS-platen hebben we hier ingeschoven en ingedrukt, zodat ze volledig contact hebben met de ondervloer, wat nu mogelijk werd doordat de ondervloer volkomen vlak was. Op de FOAMGLAS kwam vervolgens een minerale afwerklaag die werd versterkt met een glasvezel-wapeningsvlies.“
De minerale mortel werd met een spaan over de FOAMGLAS verdeeld, waarna in de nog vloeibare mortel een wapening - een glasvliesdoek met maasopening van 0,5 cm x 0,5 cm - werd uitgerold. Het doek werd aangedrukt met een spaan, zodat de mortel doorheen de wapening naar boven kwam en de wapening in het midden van de mortellaag komt te zitten.
Flexibele opbouw
Dirk Vertommen: “De functie van de minerale laag is vooral stabiliteit, maar ook drukverdeling van alles wat op de FOAMGLAS komt na de vloerpasevaluatie – mensen die erover wandelen bijvoorbeeld. Op de minerale laag worden bovendien keramische tegels gekleefd op de plaats waar de voetjes voor de verhoogde vloer komen. De tegels worden verlijmd met hetzelfde minerale product. Er werd voor keramische tegels gekozen omwille van de gelijkmatige verdeling van de druklasten van de verhoogde vloervoetjes. Op de blinkende, met metaal afgewerkte tegels zullen met licht klevende Pick- uplijm tapijttegels van 50 x 50 cm worden geplakt, zodat de tegels er met behulp van een speciale zuignap gemakkelijk uit gehaald kunnen worden en de vloer al even vlot weer gedicht zal kunnen worden .”
“Op de perfect vlakke ondergrond ligt nu dus 4 cm FOAMGLAS en daarop rust een verhoogde vloer”, besluit aannemer Frank Verbeke. “Zo is er ongeveer 2 cm speelruimte voor de bekabeling. De opbouw is zodanig flexibel dat de vloer later gemakkelijk opengebroken kan worden om kabels indien nodig te verplaatsen.”